Die Reskilling-Revolution macht die Fertigung fit für die Digitale Transformation

Die Bedrohung durch Roboter, die die Arbeitsplätze von Menschen übernehmen, ist nur allzu real. Das gilt insbesondere in der Fertigungsindustrie, wo Fortschritte in der KI Arbeitsplätze verändern. Doch zum Glück gibt es da noch die andere Seite der Medaille: Dieselben Innovationen sorgen nämlich für neue und sogar mehr Jobs. Wer sich die passenden Fähigkeiten mit Reskilling aneignet, hat beste Chancen.

Das Mittel der Wahl, um diesen Veränderungen entgegenzutreten, heißt „Reskilling“. Dabei schulen die eigenen Mitarbeitenden auf teils völlig neue Rollen um. Lesen Sie, vor welchen Herausforderungen Unternehmen stehen, und welche Reskilling-Strategien erfolgversprechend sind.

1. Hohe Kosten durch strategische Partnerschaften ausgleichen

Die Lage scheint verzwickt: Laut dem Weltwirtschaftsforum kämen allein auf die Vereinigten Staaten von Amerika Kosten von mehr als 34 Milliarden US-Dollar zu, würde man 95 Prozent der gefährdeten Arbeitnehmerschaft umschulen. Außerdem könne dies lediglich bei 25 Prozent profitabel gelingen. Werden Synergien, wie Geschäftspartnerschaften, Investitionen der öffentlichen Hand und öffentlich-private Partnerschaften ausgeschöpft, können die Kosten niedriger ausfallen und mehr Arbeitsplätze erhalten werden. Wie auch immer die Unternehmen die Hausaufgabe Reskilling angehen, sie bekommen die einmalige Gelegenheit für mehr Geschlechtergerechtigkeit zu sorgen. Da ihre bisherigen Stellen in vielen Fällen künftig wegfallen, könnten Frauen viele neue Positionen besetzen. Außerdem sind sie bisher in Wachstumsbereichen der Zukunft, wie der KI, unterrepräsentiert. Artikel lesen.

2. Eine Denkfabrik und eine Beraterfirma zeigen Wege auf

Wie finden Unternehmen die beste Lösung für Mitarbeitende, deren bisherige Tätigkeiten nicht mehr benötigt werden? Gemeinsam mit der Boston Consulting Group hat eine Arbeitsgruppe des World Economic Forum Leitlinien für die Umsetzung breit angelegter Reskilling-Initiativen erarbeitet. Darin werden die gangbarsten Strategien für ein Reskilling der verschiedensten Kategorien von Arbeitnehmern vorgestellt, wobei man deren Ausbildung, Erfahrung und den arbeitsbegleitenden Schulungsbedarf zugrunde gelegt hat. In dem Leitfaden finden Unternehmen, die ihre Belegschaft verkleinern möchten oder Fachkräfte für neu geschaffene Jobs in der Automatisierung suchen, praktische Vorschläge. Muss ein Unternehmen etwa Fachkräfte für die Installation, den Betrieb und die Wartung von automatisierten Anlagen aufbauen, kann es anhand des Leitfadens ermitteln, welche Arbeitskräfte den geringsten Schulungsbedarf und die größten Erfolgsaussichten haben. Auch hier sind Partnerschaften hilfreich: Tut sich das Unternehmen beispielsweise mit einer Firma zusammen, die ihre Belegschaft reduzieren muss, lässt sich der Umbau gemeinsam angehen. Artikel lesen.

3. Branchenführer für Elektrowerkzeuge eröffnet Reskilling-Zentrum

Die Geschichte von Stanley Black & Decker begann 1843 in einer kleinen Werkstatt in New Britain im US-amerikanischen Bundesstaat Connecticut. Fertigte man dort anfangs hochwertige Eisenwaren, gehören drei industrielle Revolutionen und eine Fusion später neben Handwerkzeugen, Elektrowerkzeugen und passendem Zubehör auch Befestigungssysteme und Aufbewahrungslösungen zur Produktpalette. Mit Veränderungen kennt man sich also aus. Gerade bereitet das Unternehmen seine Belegschaft auf das Zeitalter Industrie 4.0 vor und setzt mit einer neuen Anlage für fortschrittliche Fertigungstechnologien und Weiterbildungsprogramme neue Maßstäbe. In der 23.000 Quadratmeter großen Manufactory 4.0 sollen 50 Branchenexperten neue Technologien voranbringen und die Werksmitarbeiter und andere Angestellte schulen. Das Umfeld zieht mit: Sogar die Lehrpläne an den örtlichen Schulen wurden auf die Nachwuchsbedürfnisse des attraktiven Arbeitgebers vor Ort angepasst. Artikel lesen.

4. Automobilzulieferer bereits mit drittem Reskilling-Zentrum in Nordamerika vertreten

Am Hauptsitz von DENSO in Battle Creek (Michigan, USA) profitieren die Fertigungsmitarbeiter des Unternehmens von einem neuen Weiterbildungszentrum. Dieses vermittelt Technologiekompetenz in Sachen Hochgeschwindigkeitskameras, Robotik oder Internet der Dinge (IoT). Das North Technical Training Center wurde speziell auf die Ausbildungsbedürfnisse von Ingenieuren, Facharbeitern oder Anlagentechnikern abgestimmt. Individuelle Entwicklungspläne unterstützen sie dabei, neue Rollen in dem zunehmend automatisierten Unternehmen zu übernehmen. Der Automobilzulieferer fertigt thermische, antriebstechnische und elektronische Systeme. Die umgerechnet 1,7 Millionen Euro teure Anlage ist nach Schulungszentren in Tennessee und Mexiko bereits die dritte ihrer Art für DENSO. Artikel lesen.

5. Mobile Schulungsräume ermöglichen Weiterbildung direkt am Werk

Um der Belegschaft Zugang zu kostenlosen und maßgeschneiderten Schulungslösungen direkt am Werk zu ermöglichen, arbeiten einige Fertigungsunternehmen mit Ausbildungseinrichtungen vor Ort zusammen. Die Idee: Sattelauflieger werden zu mobilen Schulungsräumen umgebaut. So unscheinbar sie von außen auch sein mögen, das Innenleben der Container auf Rädern bietet von WLAN und Videotechnologie über Workstations bis hin zum praktischen Schulungslabor alle Möglichkeiten. Gerade für Angestellte, die nicht über die Zeit oder die Mittel verfügen, externe Lehrgänge wahrzunehmen, sind die mobilen Schulungscontainer ein Segen. Zu den Einrichtungen, die in solch eine mobile Einheit investiert haben, zählt das Cuyahoga Community College (Ohio, USA). Das Auflieger-Klassenzimmer ist dieses Jahr praktisch ausgebucht und macht bei neun Unternehmen im ganzen Bundesstaat halt – unter anderem bei der Ford Motor Company und Oatey, einem Hersteller von Produkten für den privaten und gewerblichen Sanitärmarkt. Artikel lesen.