Was ist Digitale Transformation? Mehr als vernetzte Sensoren!

• Die Digitale Transformation und ihr Ansatz sind deutlich umfassender als Industrie 4.0 und bedeuten mehr als vernetzte Sensoren.
• Die drei wichtigsten Komponenten der Digitalen Transformation – Konvergenz, Zusammenarbeit und Automatisierung – führen zu einem Produktivitätsschub.
• Ein ausgeklügeltes Product-Lifecycle-Management (PLM) liefert hierfür die Basis.

Die Begriffe „Digitale Transformation“, „Industrie 4.0“ und „Internet of Things“ (abgekürzt IoT) haben derzeit Hochkonjunktur. Doch was verbindet, was unterscheidet sie voneinander? Und was bedeutet ihre Entwicklung für Kleine und Mittelständische Unternehmen (KMU)? Diesen Fragen widmet sich der vorliegende Beitrag und will dabei aufzeigen, welche Potenziale gerade kleine und mittlere Unternehmen mittels Digitaler Transformation heben können und wie sie den Weg dorthin nachhaltig und profitabel gestalten.

Der wichtigste Unterschied zwischen der Definition der Digitalen Transformation und Industrie 4.0 ist, dass die Digitale Transformation ein ganzheitlicher Ansatz zur Entwicklung agiler Produktionsprozesse ist, während es bei Industrie 4.0 in vielen Fällen lediglich um die Optimierung bestehender Produktions- und Logistikketten geht. Vereinfacht ausgedrückt: Während Industrie 4.0 auf den Einsatz von Sensoren setzt, die dann vernetzte Zustandsdaten liefern, womit die traditionelle Produktionslinie effizienter wird, geht die Digitale Transformation noch einen Schritt weiter und nimmt eine Art Vogelperspektive ein.

Dabei betrachtet sie nicht nur die Kernprozesse der Fertigung, sondern umfasst den gesamten Produktionskreislauf von der Marktanalyse über die Konzeption bis hin zum Bereich After Sales Services und Rückbau bzw. Recycling. So betrachtet bietet das Konzept der Digitalen Transformation einen deutlich nachhaltigeren Ansatz, mit dem Unternehmen sämtliche Abteilungen auf ein neues Level heben können.

Digitale Transformation: Bedeutung von Effizienzgewinnen in Entwicklung und Fertigung

Drei wichtige Elemente der Digitalen Transformation in Unternehmen sind Konvergenz, Zusammenarbeit und Automatisierung. Dabei steht der erste Begriff, die Konvergenz, für neue Verbindungen, die zwischen bislang voneinander unabhängigen Technologiesparten, Arbeitsabläufen, Geschäftsmodellen, Lieferketten oder gar ganzen Industriesektoren entstehen.

Der zweite Aspekt, die Zusammenarbeit, also das Zusammenwirken unterschiedlicher Stakeholder inner- und außerhalb des Unternehmens, ist die Basis für effizientere Entwicklungs-, Fertigungs- und Vertriebsprozesse. Grundlage hierfür sind cloudbasierte Anwendungen und Datenspeicher.

Die dritte Komponente der Digitalen Transformation – die Automatisierung – betrifft die Fertigung selbst. Hier entstehen durch optimierte Abläufe oft hohe Effizienzgewinne hinsichtlich der Faktoren Arbeitszeit, Personal, Maschinenauslastung und Materialverbrauch. Hier liegen die größten Potenziale für KMU, ihren Output und damit ihren Ertrag nachhaltig zu steigern.

Wer kennt diese Situation nicht aus seinem betrieblichen Alltag: Da hat das Team einen ausgefeilten Plan für ein Produkt oder Projekt erstellt, die Kennziffern inklusive Margenprognose sind vielversprechend und der Zeitplan perfekt durchgetaktet – und dann kommen im Laufe des Realisierungsprozesses immer wieder neue Änderungen, Feedbackschleifen und Mehraufwendungen hinzu, die die prognostizierte Marge peu à peu schrumpfen lassen. „Meistens ist der tatsächliche Ablauf im Projektgeschäft jedoch nicht so linear wie anfangs geplant. In der Realität ziehen sich bestimmte Abhängigkeiten kreuz und quer durch alle Abteilungen, und jeder zusätzliche Tag x an Verzögerungen lässt die Profitabilität des Projekts um y Prozent schmelzen“, fasst Jan Niestrath, Industry Manager im Bereich Manufacturing Industry bei Autodesk, den betrieblichen Alltag bei vielen Unternehmen zusammen.

Flexible Prozesse durch die Digitale Transformation als Wettbewerbsvorteil

Traditionelle Produktionsprozesse sind deswegen besonders anfällig für solche Szenarien, weil ihre Teilschritte nicht flexibel sind. Genau hier setzt das Konzept der Agilen Produktentwicklung an: Bereits bei der Entwicklung werden alle in Frage kommenden Kundenwünsche als potenzielle Varianten berücksichtigt. So lassen sich später teure Änderungswünsche oder Sonderanfertigungen vermeiden, Stichwort „Modularisierung“.

Es geht weiter mit dem Produktdesign: Digitization und Digitalization sind die Basis dafür, dass sämtliche Projektbeteiligte auf stetig aktualisierte Dokumente und Pläne zugreifen können und jede Änderung in Echtzeit an alle anderen Stakeholder, seien sie intern oder extern beteiligt, kommuniziert wird. Das Tool dafür ist ein sogenanntes Product-Life-Cycle-Management-System (PLM). Mithilfe standardisierter Prozesse, automatisierter Checklisten, klar definierten Verantwortlichkeiten und einem übersichtlichen Dashboard haben sämtliche am Projekt beteiligten Mitarbeitenden stets aktuelle, weil in Echtzeit synchronisierte, Daten an jedem Ort cloudbasiert zur Verfügung.

Für Sven Dickmans, Senior Technical Specialist bei Autodesk, ergeben sich hieraus zwei entscheidende Vorteile: „Dank der hohen Datenqualität bei gleichzeitiger Verfügbarkeit sparen Unternehmen erhebliche Teile von nicht wertschöpfenden Tätigkeiten ein. Das betrifft vor allen Dingen das Suchen, Anlegen, Zusammenführen und Dokumentieren von Informationen. Dabei zeigen Studien, die wir bei unseren Kunden zu diesem Thema durchgeführt haben, dass ein einzelner Mitarbeiter über alle Branchen und Betriebsgrößen hinweg im Schnitt gut 20 Stunden pro Woche einsparen kann – also gut die Hälfte der gesamten Arbeitszeit!“

Die Digitale Transformation verspricht einen deutlich höheren Output – bei gleichem Input

Der nächste Schritt ist die Fertigung selbst. Hier bedeutet Digitale Transformation, dass die Produktion durch optimierte Herstellungs- und Mengenplanung effizienter wird, beispielsweise durch eine flexible Wahl von Fertigungsverfahren, die von der Losgröße abhängt. „Dadurch kann sichergestellt werden, dass immer das kostengünstigste Verfahren zur Anwendung kommt. Beispielsweise können Bauteile entweder durch Zerspanung, aber auch durch additive oder hybride Verfahren hergestellt werden“, so Karl Osti, Senior Industry Manager Manufacturing bei Autodesk.

Zudem könnte die Auftragsbearbeitung optimiert werden, um vorhandene Maschinenkapazitäten besser zu nutzen. Schließlich lassen sich mit der Digitalen Transformation die Auftragslaufzeiten verkürzen und damit betriebliche Ressourcen verstärkt nutzen, um mehr Output zu generieren.

Die Digitale Transformation ist damit ein ganzheitlicher Ansatz, der enormes Potenzial verspricht: Effektivität, Kosteneinsparung, Ressourcenminimierung und damit Gewinnsteigerung sowie Wettbewerbsvorteil. Wie Sie all dies unter Berücksichtigung einer klaren Strategie erreichen, lesen Sie in diesem Artikel.