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Wallbox, uno de los líderes mundiales en soluciones de carga y gestión energética, implanta Upchain

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Imagen cortesía de Wallbox

Detrás del éxito, la inteligencia

La movilidad eléctrica es imparable y Wallbox es uno de los proveedores líder de soluciones de carga para vehículos eléctricos y de gestión de la energía a nivel mundial. Sus cargadores domésticos y semi-públicos además permiten cargar los vehículos con energía renovable y económica. Y es que, gracias a una especificidad de la app myWallbox llamada EcoSmart, los cargadores se pueden conectar a las placas solares que haya instaladas en una casa. Para cumplir sus objetivos han implantado Fusion 360 Manage con Upchain, un software de Autodesk que facilita la conexión de datos, personas y procesos.

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Oficina. Imagen cortesía de Wallbox.

Una empresa pionera en la e-movilidad

Wallbox es una empresa tecnológica fundada en el año 2015 que con solo ocho años de trayectoria se ha posicionado como uno de los líderes em soluciones de carga para vehículos eléctricos a nivel global. Salió a la bolsa de Nueva York y fue reconocida como uno de los primeros unicornios españoles, una categoría que se obtiene al sobrepasar la valoración de 1.000 millones de dólares.

Para alcanzar estos resultados han conformado un equipo que cuenta actualmente con 1.300 trabajadores. Enric Asunción y Eduard Castañeda son los fundadores de Wallbox, y desde el primer modelo de cargador llamado Commander en 2015, pasando por los sucesivos modelos Pulsar, Copper, Quasar y el más reciente Supernova, han guiado a la empresa para continuar en la senda del crecimiento y la internacionalización.

Ottimizzazione della sicurezza e dell'affidabilità con un gemello digitale

Sin dall'inizio del rapporto con Autodesk, Kalitta Motorsports ha investito risorse per digitalizzare la squadra corse creando gemelli digitali delle auto da corsa. 

"La nostra collaborazione con Kalitta Motorsports dimostra che la tecnologia può migliorare la sicurezza, l'affidabilità e le prestazioni di gruppi complessi nelle applicazioni automobilistiche", ha dichiarato Scott Reese, Executive Vice President del team Product Development and Manufacturing Solutions di Autodesk. "Kalitta utilizza il nostro software per creare gemelli digitali per i suoi componenti da corsa ad alte prestazioni. Il nostro ruolo è aiutarli ad acquisire e modellare i dati, dai quali estrarre rapidamente informazioni per ottenere risultati migliori. È un onore per noi lavorare con i campioni di Kalitta per aiutarli a migliorare le loro prestazioni in pista e fuori".

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Area Wallbox Commander. Imagen cortesía de Wallbox.

Cambiando cómo el mundo usa la energía

Las cifras de Wallbox demuestran su alcance en un sector pujante como la movilidad eléctrica. Se estima que han vendido hasta el momento 420.000 cargadores en un sector que presenta dos grandes desafíos: la necesidad de popularizar los coches eléctricos y la expansión de las infraestructuras públicas de carga.

Los cargadores de Wallbox se caracterizan por su diseño minimalista y que se integra fácilmente en el espacio, por ser de fácil uso y estar pensados en el usuario y por ser inteligentes. Para sustentar esta innovación en el futuro, Wallbox ha escogido Fusion 360 Manage con Upchain.

L'obiettivo iniziale era la costruzione di maschere per telai che consentissero di costruire internamente un dragster o una funny car completi. Dal punto di vista delle prestazioni, il team di Kalitta si è concentrato sui gruppi frizione, un componente in costante evoluzione e fondamentale per le prestazioni dell'auto. Il processo inizia in officina con la lavorazione dei pezzi in titanio del gruppo frizione. Uno solo di questi componenti può pesare quasi 45 kg e avere un diametro di circa 35 cm. La lavorazione delle parti mantenendo tolleranze precise influisce notevolmente sulle prestazioni complessive della frizione, è un componente fondamentale per lottare per la vittoria in pista. 

“Upchain nos ha facilitado mucho la gestión de CAD en ingeniería, aunque aún tenemos flujos por definir dentro de la plataforma con los equipos de operaciones (compras e industrialización) ya tenemos una mejora sustancial en el momento de desarrollar nuevos productos”.

--Aleix Adriani, Technology Quality Manager, Wallbox

Imagen cortesía de Wallbox.

Un modelo de integración vertical

Wallbox ha desarrollado un portafolio de productos y servicios para el hogar, las empresas y el sector público siguiendo un modelo de integración vertical en el cual desarrollan el software y también fabrican el hardware. Esto permite que los equipos de tecnología estén en contacto directo con la fábrica, creando un proceso ágil a la hora de innovar, fabricar y distribuir los cargadores.

Para empresas que han logrado crecimientos exponenciales surgen grandes retos al momento de gestionar la información y la comunicación entre sus departamentos. En el caso de Wallbox decidieron establecer un plan para transformar digitalmente la gestión de los datos en el equipo mecánico. En acompañamiento con NTI Spain - NKE definieron la implementación de la plataforma de Fusion 360 Manage con Upchain como herramientas PDM y PLM.

La naturaleza transformadora de Wallbox facilitó la implementación de Upchain, aun cuando requirió de importantes esfuerzos para rediseñar los procesos y adaptarlos a la arquitectura de la plataforma y su trabajo en la nube. Ya se reflejan los primeros beneficios en proyectos con más de 230 piezas, en los que debe gestionarse la documentación entre los equipos de las 21 oficinas y los de producción. La gestión documental se ha optimizado para lograr reducir más de tres horas semanales de trabajo, facilitando los procesos de aprobación, trazabilidad de la información y la posibilidad de compartir toda la lista de materiales con ficheros asociados en menos de 12h.

Risparmio di tempo con la tecnologia di conversione basata sulle funzionalità

Per rendere ancora più efficiente il processo, Kalitta ha deciso che il gemello digitale del progetto della testa cilindrica doveva trovarsi nella stessa piattaforma Autodesk del resto dei file. Il team corse non aveva però il tempo necessario per ripartire da zero e rimodellare la testa cilindrica in Autodesk Inventor. Il problema è stato comunque risolto brillantemente. Sfruttando la tecnologia di conversione basata sulle funzionalità GoToINVENTOR di ITI, il team di Kalitta è riuscito a convertire tutte le funzionalità e gli schizzi del file di Solidworks originale in un file di parti di Autodesk Inventor.

Qual è stato il risultato? Un risparmio di oltre 80 ore di tempo per il team di Kalitta. Per il futuro, Kalitta intende continuare a sfruttare i dati dei suoi gemelli digitali per migliorare l'efficienza, sia in officina sia in pista.

“Nos ha supuesto un reto a la hora de integrar y migrar toda la información al servidor Upchain a la vez que seguimos desarrollando proyectos Wallbox. Aún nos falta acabar de definir cómo se tratan algunos elementos del sistema dentro del flujo de trabajo e información, pero después de la etapa inicial de adaptación, debería venir todo rodado.  La comunicación directa y rápida con Autodesk y NKE nos ha ayudado a mitigar esos problemas”.

--Xavi Martínez , Mechanical Engineer, Wallbox

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Oficina. Imagen cortesía de Wallbox.

Una empresa pionera en la e-movilidad

Wallbox es una empresa tecnológica fundada en el año 2015 que con solo ocho años de trayectoria se ha posicionado como uno de los líderes em soluciones de carga para vehículos eléctricos a nivel global. Salió a la bolsa de Nueva York y fue reconocida como uno de los primeros unicornios españoles, una categoría que se obtiene al sobrepasar la valoración de 1.000 millones de dólares.

Para alcanzar estos resultados han conformado un equipo que cuenta actualmente con 1.300 trabajadores. Enric Asunción y Eduard Castañeda son los fundadores de Wallbox, y desde el primer modelo de cargador llamado Commander en 2015, pasando por los sucesivos modelos Pulsar, Copper, Quasar y el más reciente Supernova, han guiado a la empresa para continuar en la senda del crecimiento y la internacionalización.

Ottimizzazione della sicurezza e dell'affidabilità con un gemello digitale

Sin dall'inizio del rapporto con Autodesk, Kalitta Motorsports ha investito risorse per digitalizzare la squadra corse creando gemelli digitali delle auto da corsa. 

"La nostra collaborazione con Kalitta Motorsports dimostra che la tecnologia può migliorare la sicurezza, l'affidabilità e le prestazioni di gruppi complessi nelle applicazioni automobilistiche", ha dichiarato Scott Reese, Executive Vice President del team Product Development and Manufacturing Solutions di Autodesk. "Kalitta utilizza il nostro software per creare gemelli digitali per i suoi componenti da corsa ad alte prestazioni. Il nostro ruolo è aiutarli ad acquisire e modellare i dati, dai quali estrarre rapidamente informazioni per ottenere risultati migliori. È un onore per noi lavorare con i campioni di Kalitta per aiutarli a migliorare le loro prestazioni in pista e fuori".

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Pulsar. Imagen cortesía de Wallbox.

La sostenibilidad como motor de futuro

La movilidad eléctrica, bajo la visión de Wallbox, tiene un gran potencial que puede transformar la interacción y la gestión de la energía. En este sentido, hace 3 años Wallbox lanzó al mercado el primer cargador bidireccional doméstico, el Quasar. Esta tecnología no sólo permite cargar un vehículo eléctrico sino también coger la energía que este vehículo tiene almacenada en su batería y suministrarla a una casa o una oficina. Y es que para Wallbox, un vehículo eléctrico es mucho más que una solución de movilidad; es una batería de gran potencia con ruedas.

En su compromiso con un futuro sostenible, Wallbox además, se han propuesto lograr las cero emisiones de gases de efecto invernadero en toda su actividad para el año 2030.

L'obiettivo iniziale era la costruzione di maschere per telai che consentissero di costruire internamente un dragster o una funny car completi. Dal punto di vista delle prestazioni, il team di Kalitta si è concentrato sui gruppi frizione, un componente in costante evoluzione e fondamentale per le prestazioni dell'auto. Il processo inizia in officina con la lavorazione dei pezzi in titanio del gruppo frizione. Uno solo di questi componenti può pesare quasi 45 kg e avere un diametro di circa 35 cm. La lavorazione delle parti mantenendo tolleranze precise influisce notevolmente sulle prestazioni complessive della frizione, è un componente fondamentale per lottare per la vittoria in pista. 

“El hecho de que la información compartida no se genere manualmente, garantiza que todos vean la misma información al mismo tiempo. Conseguimos un enfoque principal, reducir el error humano, mejorar la calidad y disminuir los tiempos de lanzamiento. Seguiremos trabajando con NKE y el equipo de Autodesk para pulir el sistema y las soluciones a medida que surjan los desafíos”.

--Tiago Araujo, Head of Mechanical Engineering, Wallbox