Hay una serie de fuerzas externas que impulsan la convergencia.
Una demanda insaciable de innovación más rápida
Con solo pulsar un botón, se puede pedir prácticamente cualquier cosa. Además, no queremos esperar, lo que obliga a los fabricantes a encontrar nuevas formas de trabajar. Con una población mundial que se prevé alcance la cifra de 9700 millones de habitantes en 2050, esa demanda no para de crecer. Los consumidores exigen una rápida innovación y productos más personalizados que nunca. El antiguo modelo lineal no es lo suficientemente rápido para adaptarse al ritmo de esta demanda: las empresas tienen que ser más ágiles y más iterativas y, para eso, tienen que hacer converger el proceso de diseño con el de fabricación.
En tiempos de Henry Ford se sacrificó la personalización en aras de la producción en serie. Pero gracias a la convergencia, las empresas tienen otra vez la capacidad de crear algo, dar al botón de imprimir y producir artículos totalmente únicos. Los clientes pueden incluso participar directamente en el proceso, encargando un par de zapatillas que ellos mismos han diseñado o construyendo el coche de sus sueños.
La aceleración de la transformación digital en la nube
La fabricación es una industria con raíces muy profundas, en la que el cambio llega en oleadas lentas. Pero debido a la naturaleza dispersa de los equipos de desarrollo de productos, repartidos por todo el mundo, la pandemia ha servido para acelerar la transformación digital.
Tecnologías como la inteligencia artificial, la robótica y la realidad virtual y aumentada están estimulando el desarrollo de fábricas inteligentes y sentando las bases para la convergencia. Y gran parte de ello es posible gracias a la nube.
Los ecosistemas basados en la nube están generando entornos de colaboración orientados a los datos en los que tecnologías no relacionadas pueden comunicarse, un anfitrión perfecto para el diseño generativo. A medida que los ingenieros toman decisiones, pueden realizar simulaciones en tiempo real en la nube para determinar qué funcionará y qué no. Cuando en General Motors tuvieron que mejorar el anclaje de un asiento, utilizaron el diseño generativo. El componente original era un conjunto de ocho piezas diferentes, cada una fabricada por separado. Partiendo de 150 posibilidades distintas, al final obtuvieron una única pieza con un 40 % menos de masa, un 20 % más resistente y que cumple con todos los requisitos de seguridad.
El fabricante de componentes para bicicletas SRAM ofrece otro ejemplo de cómo salvar la distancia entre el diseño y la fabricación. SRAM utilizó el diseño generativo para diseñar una mejor biela, la pieza que conecta el pedal de la bicicleta a los platos y convierte la energía del pedaleo en un par de fuerzas que hace mover la cadena. La empresa introdujo los requisitos de rendimiento de la pieza para los distintos tipos de terrenos y acabó reduciendo el peso de la biela a la mitad. Además, ahora es un 20 % más resistente y ha ayudado a SRAM a simplificar su proceso de fabricación en general.
Tener todos los procesos en la nube crea un hilo conductor digital que mantiene la fidelidad de los datos a medida que un producto pasa de una disciplina a otra a lo largo de su ciclo de vida. Imaginemos, por ejemplo, un anuncio de retirada de una pieza de automóvil: esto normalmente implica llevar el coche al mecánico para una revisión o reparación. Para el propietario de un Tesla, las actualizaciones de software a través de la nube pueden solucionar algunos problemas sin necesidad de sacar el coche del aparcamiento. El coche, además, envía datos de funcionamiento a los ingenieros en la fábrica para mejorar continuamente las prestaciones.