Transformación digital: 7 pasos para conectar el sector de la fabricación

Con estos 7 pasos de transformación digital convertirás los procesos tradicionales de fabricación en una plataforma flexible y preparada para el futuro.

Illustration of man in VR headset

Srinath Jonnalagadda

22 de marzo de 2022

min. de lectura
  • La pandemia ha brindado al sector de la fabricación una gran oportunidad para adoptar de una vez por todas la transformación digital, superar antiguos retos y responder a las exigencias de los nuevos tiempos.

  • Los métodos tradicionales de fabricación son ajenos a las expectativas de los consumidores y los productos no consiguen los márgenes de beneficio previstos.

  • A medida que los fabricantes avanzan paso a paso en la transformación digital con un enfoque basado en plataformas, la conectividad de los datos los ayuda a conseguir mejores resultados.

Imaginemos el futuro de la fabricación, cuando los robots, los vehículos autónomos y la inteligencia artificial se encarguen de la producción mientras los humanos dirigen las operaciones: alta productividad, procesos ajustados y personalización de todos los productos. El sector no está nada lejos de esta tierra prometida de la transformación digital, aunque aún debe salvar algunos escollos.

Antes de 2020, el sector se enfrentaba a la escasez de mano de obra, una cualificación desfasada y el estancamiento de la productividad. El COVID-19 agravó todos estos problemas y, en un abrir y cerrar de ojos, las empresas tuvieron que ingeniárselas para coordinar un capital humano disperso y protocolos de seguridad en constante cambio. La demanda oscilaba como un péndulo entre valores máximos y mínimos; los clientes dejaban repentinamente de comprar y enseguida se pasaban al extremo opuesto acopiando productos. Esta irregularidad hizo colapsar la cadena logística.

En la actualidad, los fabricantes se ven obligados a adaptarse a unas expectativas en continua evolución: mejores productos, mayor personalización, rapidez de producción y menores costos, todo ello aderezado con la escasez de mano de obra. Pero en las situaciones de crisis afloran las oportunidades para mejorar. Así, las empresas se valen de la tecnología para hacer frente a problemas enquistados y acuden en bandada a la nube para acelerar la transformación digital del sector.

Para guiar a los fabricantes hacia un futuro resiliente, dinámico, adaptable al cliente y centrado en los datos (una nueva era de interconexión en el sector), proponemos seguir estos siete pasos de transformación digital. Cada paso da acceso al siguiente y ofrece a las empresas una vía de entrada según su propio itinerario de transformación digital. El primer paso conecta los procesos de todo el ciclo de fabricación tradicional; los siguientes cinco pasos transforman ese ciclo mediante la personalización a gran escala, el diseño colaborativo, la fabricación flexible y los servicios inteligentes, y el paso final incorpora un enfoque de plataformas que favorece la colaboración entre distintos profesionales de la empresa y da nuevos bríos al sector.

1. Ciclos de fabricación interconectados

El desarrollo y la fabricación de productos comprenden una serie de fases a cargo de diversas disciplinas: conceptualización, diseño, producción, venta, funcionamiento y retirada. Los ciclos de la fabricación tradicional se basan en procesos manuales, software incompatible y una comunicación insuficiente. Todo esto crea entornos de trabajo desvinculados entre sí, donde una persona entrega un enorme archivo a otra que, en la práctica, se ve obligada a traducirlo a sus propias necesidades. Es un proceso ineficiente que derrocha tiempo y dinero.

Para cambiarlo, el primer paso que deben dar las empresas es encontrar su vía de entrada a la transformación digital, que podría consistir en la automatización de un proceso o departamento concretos. Enlazar entornos automatizados origina un ecosistema unitario donde todos los intervinientes tienen acceso a lo que necesitan para tomar mejores decisiones en menos tiempo. El Foro Económico Mundial (PDF, p. 13) advirtió que los fabricantes más avanzados tecnológicamente incrementan sus resultados de producción en hasta un 140 % y reducen el tiempo de reelaboración de diseños en hasta un 98 %. La creación de un entorno común de datos conlleva flujos de trabajo estables y procesos transparentes. Bajo estas condiciones, el diseño y la fabricación fluyen sin interrupciones, con los datos como canal conductor.

2. Capacidad de personalización a gran escala

Illustration of man at computer car shopping, and woman in factory working on car
Gracias a las fábricas digitales, los proveedores mantienen la competitividad mediante la personalización a gran escala, que se adapta a las particularidades que desea cada cliente.

La personalización a gran escala se ha vuelto imprescindible. Todo el mundo está encantado con la adaptabilidad de sus teléfonos móviles y quiere replicarla en otros productos. La capacidad de ofrecerla a los clientes con rapidez supone una ventaja competitiva para los fabricantes.

Conforme las empresas actualizan sus procesos mediante la fabricación aditiva y la automatización, la personalización se vuelve viable. Un buen ejemplo son las nuevas instalaciones de Porsche (PDF) en Stuttgart, Alemania, donde la empresa fabrica el automóvil eléctrico Taycan. Se trata de una donde diversos vehículos autónomos han sustituido a la línea de producción y desplazan cada coche a distintas estaciones según el pedido del cliente. Los fabricantes también pueden ofrecer un servicio personalizado mediante inteligencia artificial, datos y software. Peloton lo consigue con una selección de contenidos para cada usuario de sus bicicletas estáticas.

3. Diseño colaborativo 24 h

Incluso en la industria 4.0, la fabricación sigue dependiendo de la colaboración humana. Con la transformación digital, los equipos pueden comunicarse con toda la cadena de valor, formando un ecosistema de intervinientes (como proveedores y subcontratistas) que trabajan codo con codo para lograr los mejores resultados.

Un entorno centralizado da pie a la interoperabilidad, ya que permite que los diversos profesionales trabajen en tiempo real en los mismos archivos y reduce los pasos en falso. En Logitech, el conocido fabricante de accesorios para ordenador, los equipos están geográficamente dispersos y colaboran mediante Fusion 360, de Autodesk. Al trabajar desde el mismo modelo de centro de datos, todos pueden acceder en cualquier momento a la información actualizada.

4. Mejor capacidad de respuesta gracias a la fabricación flexible

Desde hace mucho tiempo, la fabricación ha funcionado mediante la filosofía del “justo a tiempo”, de la que fuera pionera Toyota. Las empresas solicitaban los materiales en el momento en que lo necesitaban ―ni un segundo antes ni después―, lo que permitía una óptima gestión de las existencias. Pero este planteamiento da por sentado que la cadena logística es imperturbable, y la pandemia ha demostrado que, de hecho, es bastante frágil.

La fabricación flexible proporciona un plan alternativo en el caso de que la cadena logística se interrumpa. Si hay un pico de demanda y los proveedores habituales se vuelven inaccesibles, o si un cargamento se queda pendiente de envío en un puerto sobresaturado, las empresas pueden reaccionar con rapidez y producir materiales en sus propias instalaciones gracias a la fabricación aditiva o sustractiva, o pueden proveerse de materiales localmente. La fabricación flexible depende de un sistema interconectado, ya sea bajo el mismo techo o como parte de una cadena logística, de modo que los fabricantes no guarden todos los huevos en una misma cesta.

5. Más opciones para el cliente

Illustration of two people talking with 3D rendering on computer screen
Gracias a las herramientas de renderizado 3D, los fabricantes digitales pueden alcanzar más fácilmente los márgenes previstos ofreciendo a sus clientes más opciones desde el primer momento.

Las expectativas de los clientes cambian con rapidez. Quieren los productos más rápido, con mayores prestaciones y mejor calidad. Con los métodos tradicionales de fabricación, las empresas tardan bastante en adaptarse a estas exigencias. De hecho, el 72 % de los productos nuevos no alcanzan sus objetivos de ingresos. Los fabricantes se ven obligados a apoyarse en la tecnología para dar a los clientes lo que piden; en el caso contrario, se les adelantará la competencia.

Una opción consiste en facilitar al visitante nuevas experiencias virtuales cuando navega por la web. De esta manera, se reduce el riesgo cliente y se establece con él una relación distinta. Por ejemplo, el fabricante de puentes Mabey Bridge pone a disposición de los usuarios una herramienta 3D para que elijan las especificaciones de un modelo digital de su puente antes de cursar el pedido. Los potenciales compradores tienen mayor sensación de control, lo que favorece su confianza en la empresa y propicia una relación más sólida. También ayuda a que vuelvan a demandar los servicios de la empresa en el futuro.

6. Servicios inteligentes que fidelizan al usuario

A medida que las empresas van evolucionando hacia las operaciones basadas en datos, comprueban que incrementar las posibilidades digitales de los productos repercute positivamente en su valor. Pensemos en un teléfono inteligente: el hardware se adquiere una única vez, pero el usuario consolida su relación con el fabricante conforme va añadiendo aplicaciones.

Con productos que generan datos cuando están en las manos del cliente, las empresas estabilizan sus ingresos y encuentran nuevas oportunidades de relacionarse con los usuarios. Como resultado, los servicios inteligentes aportan a los fabricantes una información muy útil para ganar competitividad.

7. Las plataformas como ecosistema definitivo

Illustration of a rollercoaster, with images of people who helped with the construction of the project
En una plataforma de software, cada diseñador e ingeniero incluye sus aportaciones al proyecto utilizando diferentes herramientas según la ocasión, aunque todos contribuyen a un esfuerzo conjunto.

Este viaje digital culmina en las plataformas. Las personas accedemos a ellas a diario cuando utilizamos el teléfono, vemos películas en streaming o compartimos automóvil. Las plataformas son ecosistemas de tecnologías diversas donde los datos son el aglutinante entre todos los componentes de la cadena de valor de las distintas disciplinas y sectores. Mediante la automatización de procesos, la conexión de equipos y la creación de modelos visuales en un entorno único, las plataformas favorecen la coordinación entre todas las etapas del desarrollo del producto y su fabricación.

Las empresas pueden servirse de plataformas y añadir nuevas características para generar una experiencia concreta. Este es el planteamiento de Forge, de Autodesk, una plataforma basada en la nube que combina el diseño y la fabricación para obtener el máximo rendimiento de personas, procesos y tecnología.

En Walt Disney Imagineering, crear atracciones para parques temáticos de todo el mundo requiere la colaboración entre disciplinas como la arquitectura, la ingeniería, el diseño, la fabricación industrial, los medios digitales, la animación y el modelado 3D. Una plataforma supone una excelente vía para conectarse en estos proyectos tan complejos.

Tomemos como ejemplo el diseño y la construcción de una montaña rusa. Cada persona utiliza la plataforma de software como si se tratara de una única aplicación, si bien cada uno lo hace a su manera: el animador de diseño dinámico utiliza la plataforma mediante una pantalla táctil y un lápiz óptico. Estos datos le llegan al ingeniero mecánico, que se incorpora a la misma plataforma de un modo distinto y trabaja en el montaje de las ruedas en un programa de CAD. Por su parte, un ingeniero eléctrico accede a los datos para organizar el sistema eléctrico de la atracción. Visto en conjunto, podría decirse que se trata de un solo programa. Esto es muy importante porque se reducen los errores cognitivos a medida que unos y otros intervienen en distintos puntos del proceso, y esto favorece la transmisión mutua de información que debe producirse en un proyecto colaborativo.

La fabricación está viviendo un momento crítico, con unos métodos tradicionales muy arraigados que son incompatibles con las necesidades del futuro y presagian un cambio inminente. Pero el camino está ya despejado: debemos cambiar la mentalidad y dar el salto a la transformación digital, encontrar nuestra vía de entrada y caminar con paso firme hacia nuevas plataformas.

Srinath Jonnalagadda

Acerca de Srinath Jonnalagadda

Srinath Jonnalagadda es vicepresidente de estrategia industrial del área de negocio de Diseño y Fabricación de Autodesk. Cuenta con más de 24 años de experiencia en el sector del CAD mecánico, 20 de ellos en Autodesk. Como directivo en el campo de la estrategia, Jonnalagadda ha impulsado el crecimiento empresarial de Fusion 360; ha consolidado relaciones comerciales con primeras espadas del mercado, como Haas Automation, Apple, Microsoft, McMaster, Protolabs y Xometry; ha desarrollado modelos empresariales para nuevas líneas de negocio y ha establecido procesos innovadores para extraer valiosa información de los análisis computarizados.

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