Moldes impresos en 3D dan chispa a la fachada de hormigón de una antigua azucarera

Tradicionalmente, la producción de prefabricados de hormigón se ha hecho en moldes, o encofrados, de madera que exigen un mantenimiento periódico tras un cierto número de puestas. Además, la forma de estos moldes se ve limitada por lo que el carpintero puede materialmente crear. Para el ambicioso proyecto de remodelación de la antigua fábrica azucarera Domino de Brooklyn, Gate Precast incorporó moldes de hormigón impresos en 3D a fin de dar nueva vida a la fachada del edificio.

[Transcripción del vídeo]

Hale Everets, arquitecto y director de promociones, Two Trees: Esta posición es fantástica. Puedes ver el puente de Williamsburg y todo Manhattan. En todas las plantas con esta vista, estarás en un lugar especial.

Originalmente, aquí refinaban azúcar para la empresa Domino. Cerraron a principios del 2000. Y estuvo parada muchos años. Debemos aprovechar bien estos espacios tan únicos y especiales de Brooklyn. Y creo que lo estamos logrando aquí.

Pam Campbell, socia, CookFox Architects: Domino Site A es un proyecto mixto comercial y residencial; de nueva construcción en un antiguo complejo industrial. Dar ese nuevo uso a lo que era antes un centro industrial es todo un reto. ¿Cómo haces que un edificio se integre en un entorno determinado? ¿Cómo conseguir que la fachada refleje su pasado y algo de su historia, y cómo lo conectas además a su futuro?

Eso nos dio la idea del azúcar. Cada cristal tiene algo único, un pequeño bisel que atrapa la luz, casi como un diamante. Por eso, queríamos crear una fachada expresiva, que recordara, además, el reflejo y la forma de los cristales de azúcar.

Desde el inicio pensamos en empresas de prefabricados de hormigón por la importancia de la materialidad para conseguir las líneas nítidas y las diferentes texturas que buscábamos en la fachada… Y para crear los reflejos, sombras y detalles que persigue el diseño. La solución que propuso Gate fue muy acertada: Obtendríamos encofrados reutilizables más rápido y con el efecto buscado utilizando impresión 3D de gran formato para crear los moldes.

Steve Schweitzer, vicepresidente de operaciones, Gate Precast Company: Estamos en la zona de almacenamiento. Aquí llega todo el producto fabricado, acabado y en espera de entrega. Por el tamaño y número de vanos para ventanas, este trabajo se prestaba al uso repetido de moldes. Sopesamos pronto una nueva tecnología: moldes impresos en 3D.

En arquitectura, los prefabricados se usan, como mucho, 3 o 4 veces. Después se tiran. Por eso, casi siempre son de madera. Con estos moldes impresos en 3D, consigues entre 150 y 200 puestas. Además, admiten formas mucho más complejas. Estos vanos tienen muchos ángulos. Con encofrados 3D, podemos variar las formas y pasar de ángulos a curvas. Algo muy difícil de lograr con madera. Esto abre a los arquitectos un sinfín de posibilidades.

Campbell: Llevamos el diseño a Revit (Autodesk) durante la fase de concurso. El modelo sirvió luego para crear las especificaciones de proyecto y los documentos de construcción. Al iniciar esa fase, pasamos el modelo a la empresa de prefabricados, revisándolo conforme a las indicaciones de sus ingenieros: “Necesitamos un poco más de fondo aquí. Podemos hacerlo más delgado allá. ¿Cuántos módulos de ventanas podemos enlazar en un panel para las grúas?” Al final, Gate obtuvo un modelo para los imprimir los moldes en 3D.

Schweitzer: El proceso de fabricación comienza con la colocación de las piezas metálicas: la armadura, los herrajes de conexión y soporte, los insertos de las ventanas… Después, vertimos el hormigón en el molde. Normalmente, el curado dura entre 10 y 14 horas. Tras el curado, a la mañana siguiente, desencoframos la pieza. Esta pasa entonces al área de acabado. Aquí, la lavamos con ácido primero y, después, pulimos la cara frontal. Después se almacena y, por último, va al área de instalación de las ventanas. Aquí se instalan y sellan antes de enviar la pieza a la obra.

Campbell: Sin los moldes impresos en 3D y sin esa tecnología, no habría sido posible crear las piezas que queríamos, respetando el programa del proyecto.

Travis Fox, vicepresidente de operaciones, Gate Precast Company: Nunca estás tranquilo con piezas de 7 u 8000 kilos colgadas de ganchos. Casi todo el producto es prefabricado. Pero siempre quedan algunos remates que se tienen que hacer en obra.

Lo más difícil de este proyecto es la logística. Traemos el producto desde Kentucky y Oxford [Carolina del Norte]. Tener el producto aquí a tiempo para llevar el control necesario y poder cumplir con el calendario no ha sido fácil. Si los moldes fueran de madera, aún estaríamos construyéndolos.

Schweitzer: Los paneles eran prefabricados pero ejecutamos la estructura in situ. Con las ventanas ya instaladas, puedes tener la envolvente antes, hasta un 50 por ciento más rápido que con otros materiales.

Campbell: Estos últimos años han sido muy interesantes. Los edificios empiezan a revelar que son prefabricados. Ya no intentan esconderlo. Se trata de explotar las posibilidades del material, sin imitar otra cosa. Será una gran herramienta para crear formas diferentes y más asequibles.

Fox: Veo los moldes 3D como una herramienta más. Una herramienta para crear las piezas que arquitectos y clientes quieren ver. Con el tiempo, cobrará más impulso; sobre todo, cuando el proyecto termine.

Everets: Al contemplarlo, admiras tanto la forma como la textura de la fachada. Sin duda, admiraremos el paisaje y el parque, y las vistas de la ciudad. Es un lugar muy especial y único. Algo que se reconoce nada más llegar.