Pertanto, gli ingegneri sono in grado di esplorare opzioni totalmente innovative, inconcepibili senza l'aiuto della macchina, e di generare il design ottimale . "Questo è un innegabile supporto per la creatività" riconosce Peter Sander. "Sono ingegnere meccanico da più di 30 anni e mai prima d'ora avevo assistito a una rivoluzione che ci spingesse a reinventarci così tanto" afferma entusiasta .
Primo passo verso una grande evoluzione dell'industria aeronautica, il Generative Design genera anche profondi cambiamenti a valle da quando per la prima volta è stata prodotta la paratia bionica di Airbus in base a un processo di stampa 3D . In totale, per questa singola paratia, decisamente più tecnica di quanto sembra, più di 100 pezzi progettati in una lega metallica ultraresistente sviluppata da Airbus sono stati stampati in 3D prima di essere assemblati . Questo processo si rivela anche più rispettoso dell'ambiente poiché consente il 95% di risparmio di materie prime rispetto al metodo convenzionale di fresatura di parti metalliche nella massa . "Inoltre, i residui delle materie prime possono essere riutilizzati per fabbricare altre parti" aggiunge Bastian Schaeffer .
Ad oggi, la paratia bionica sviluppata da Airbus con il supporto di Autodesk Research è il più grande pezzo per aeroplano mai stampato in 3D. Attualmente in fase di test, il componente integrerà presto il processo di certificazione delle autorità aeronautiche, prima, spera Airbus, di fare la sua comparsa nel 2018 sui suoi famosi A320 . Se questi test danno risultati positivi, il produttore prevede di applicare questi nuovi processi a parti più grandi, come la paratia del cockpit, che deve includere anche una corazzatura per proteggere i piloti, o la struttura dell'ufficio, dove vengono conservati alimenti e bevande .