Al Salone di Genova arriva la barca stampata in 3D

MAMBO (Motor Additive Manufacturing Boat) è una barca unica nel suo genere. Realizzata dalla start up italiana Moi Composites, la barca ha un design stampato in 3D che sarebbe stato inconcepibile se creato con metodi di fabbricazione tradizionali.

Ideata dalla startup tecnologica italiana Moi Composites, la MAMBO è una barca stampata in 3D realizzata in plastica rinforzata con fibre (FRP). Ha una lunghezza di 6,5 metri, un baglio di 2,5 metri e pesa poco meno di 800 kg.

Al momento in cui scriviamo, La MAMBO si trova in un cantiere nautico di Catmarine, un’azienda in provincia di Lecce. Lì, nelle acque del mar Ionio, verrà collaudata prima di essere presentata al Salone Nautico Internazionale di Genova. In vista del suo debutto, è stato rivelato che il design innovativo della MAMBO, impensabile con i metodi costruttivi tradizionali, è stato possibile solo grazie alla stampa 3D.

La stampa 3D sostituisce i processi manuali

Il progetto MAMBO è stato gestito dal co-fondatore di Moi Composites, Gabriele Natale. La sua attività di ricerca presso il Politecnico di Milano si è concentrata sulla produzione in fibra continua. Questo processo di stampa 3D garantisce una maggiore durata dei materiali prodotti e anche migliori prestazioni: favorendo una maggiore diversificazione del design.

Insieme al collega co-fondatore di Moi Composites Michele Tonizzo, Natale ha voluto utilizzare la sua ricerca per cambiare un processo tenacemente legato alla tradizione: quello della progettazione di barche. Sebbene i metodi di produzione del settore siano utilizzati con comprovato successo da diverse generazioni, le tecniche tradizionali hanno i loro limiti.

I costruttori di barche spesso fanno ancora affidamento su un lento processo di laminazione manuale, in inglese “hand lay-up”, che prevede l’utilizzo di stampi in cui la fibra continua viene depositata strato per strato prima di essere cotta e indurita.

Con il progetto MAMBO, Tonizzo e Natale hanno voluto incoraggiare i cantieri navali tradizionali, impegnati in un mestiere tramandato da generazioni, ad esplorare le possibilità dell’automazione. Grazie alla stampa 3D, il design di una barca non è più limitato dai vecchi processi produttivi e i progettisti dispongono di nuove entusiasmanti possibilità che permettono anche di risparmiare sul materiale di produzione.

Per realizzare il suo obiettivo, Moi Composites ha coinvolto nel progetto MAMBO diversi partner, tra cui Autodesk, che ha fornito i software Fusion 360, Netfabb e PowerMill, oltre a numerosi programmi di simulazione.

Uno scafo a triciclo rovesciato

“Se non avessimo lavorato così a lungo al suo design, forse avremmo potuto stampare in 3D l’intera barca in tre mesi”, afferma Dominique Müller, scienziato dei materiali e ingegnere di ricerca di Autodesk, che è stata coinvolta nel progetto MAMBO sin dall’inizio.

Prima di dare il via alla stampa, il team ha trascorso sei mesi a studiare, con varie simulazioni, quale sarebbe stato il comportamento della barca in mare in caso di tempesta. I membri del team si sono ispirati a due diversi tipi di costruzione: i classici modelli monoscafo e multiscafo. Alla fine, hanno optato per una combinazione di entrambi che, a detta di Tonizzo è dichiaratamente ispirata alla forma a Y dell’Arcidiavolo ideata dal disegnatore di barche britannico Renato “Sonny” Levi.

Lo scafo a triciclo rovesciato della MAMBO è visibile nella parte anteriore, mentre la parte posteriore della barca ha l’aspetto di un monoscafo. Le curve sinuose sui fianchi della barca sono più una scelta estetica che funzionale.

Manifattura diffusa

Una volta finalizzato il design della barca stampata in 3D, la realizzazione fisica della MAMBO ha coinvolto tre diversi paesi, utilizzando un flusso di lavoro che Tonizzo considera un ottimo esempio di manifattura diffusa.

L’expertise del software proveniva dalla Germania e la stampa effettiva della barca è stata realizzata presso l’Autodesk Technology Centre di Birmingham, in Inghilterra, e presso Moi Composites a Milano. La produzione e la comunicazione sono avvenute tramite cloud, il che ha consentito al team di Moi Composites di controllare cosa succedeva a Birmingham.

Sebbene possa sembrare che la logistica sia stata complicata, questa soluzione è stata necessaria perché, in quel periodo, Moi Composites aveva a disposizione solo due bracci robotici fissi e multiasse per i componenti di stampa, quindi non aveva accesso alle attrezzature o allo spazio necessario per stampare la barca a Milano.

Spostare parte della produzione a Birmingham, dove c’era un terzo robot, ha permesso di lavorare in parallelo. Müller ha già in mente delle idee per migliorare il processo ed è convinta che l’uso di un robot su rotaie lo renderebbe ancora più efficiente, poiché permetterebbe di stampare la barca come un unico pezzo.

Le sezioni stampate sono state inviate in Puglia, più precisamente a Miggiano, in provincia di Lecce, dove Catmarine le ha infine assemblate. Il fatto che la barca potrà un giorno ricevere la certificazione e la licenza per navigare in mare aperto passa in secondo piano perché lo scopo immediato della MAMBO è quello di fungere da modello dimostrativo.

In definitiva, la sua forma unica avvalora ciò che Moi Composites cercava di dimostrare già nel 2018: i progettisti di barche non hanno bisogno di limitare la loro creatività. Grazie ai moderni metodi di fabbricazione, qualsiasi idea può essere facilmente portata sulle onde.

“Ormai i costruttori di barche hanno una certa età e sono pochissimi i giovani disposti a portare avanti questo mestiere”, dice Müller. “La professione è destinata a scomparire, se non riusciremo a trasformare il settore”.