Le 4 scelte di Bosch per costruire la fabbrica del futuro

I tempi cambiano e l’industria manifatturiera si reinventa.

È d’obbligo, per sopravvivere — specialmente per i produttori tradizionali come Bosch, un’azienda con 130 anni di storia alle spalle costruita intorno alla catena di montaggio per l’industria automobilistica. Per fare ciò, lo stabilimento Bosch di Mondeville, in Francia, incentrato su grandi cicli di produzione di componenti elettronici per l’auto, ha adottato la strumentazione digitale in tutti i suoi laboratori, collegando i sistemi per ottimizzare la produttività.

Ma creare la fabbrica del futuro richiede qualcosa di più della semplice evoluzione per rimanere competitivi; significa lavorare accettando le sfide odierne (come i costi elevati di energia e manodopera) con un occhio di riguardo ai progressi e alla continuità. Ecco le quattro scelte che Bosch ha operato a Mondeville per trasformare il modello di oggi nella fabbrica del domani.

1. Trasformazione digitale per diversificare

“Siamo passati gradualmente dalla produzione di massa all’industrializzazione di prodotti innovativi” spiega Théophile Guettier, Project Manager per la progettazione 3D presso lo stabilimento Bosch di Mondeville. Per rivoluzionare la configurazione iniziale di produzione di elettronica automobilistica, il sito ha avviato una trasformazione digitale che gli consente di aggiungere una serie di competenze a supporto delle aziende che cercano di industrializzare cicli di produzione su piccola e media scala in tempi record.

“L’integrazione di determinati software nella nostra produzione ha cambiato le cose”, dice Pierre Bagnon, direttore dei servizi di produzione elettronica (EMS). “Questi programmi ci hanno consentito di riprodurre il know-how degli operatori, permettendo al tempo stesso a ciascuno di noi di migliorare le proprie competenze”.

Bosch Mondeville ha esteso la sua competenza nell’elettronica automobilistica ad alcuni mercati di nicchia — come la fabbricazione di cortine di antenne attive per Sigfox, specialista della comunicazione per l’IoT, e gli altoparlanti hi-fi top di gamma di Devialet.

Grazie all’adozione del modello di “fabbricazione come servizio”, lo stabilimento di Mondeville punta ad aumentare la robustezza e la sostenibilità del sistema produttivo di Devialet. Questa collaborazione, che richiede una produzione di precisione con materiali ad alte prestazioni, rappresenta un punto di svolta per il sito di Mondeville (vincitore del premio Factory of the Year 2017 assegnato da L’Usine Nouvelle, settimanale francese che si occupa di business e tecnologia).

2. Ritorno al lavoro manuale grazie alla tecnologia digitale

Un tempo utilizzata prevalentemente a fini di ricerca, la tecnologia digitale si è diffusa nei laboratori Bosch, in cui decine di dipendenti lavorano alla fabbricazione di prodotti in piccole serie. “Può sembrare strano, ma il lavoro manuale è tornato in auge grazie alla tecnologia digitale” aggiunge Bagnon.

Malgrado la meccanizzazione abbia ridotto il numero di operatori per posizione lavorativa, la tecnologia digitale ha riportato l’elemento umano nelle linee di produzione. In concreto, il prodotto arriva nelle mani dell’operatore dopo essere stato identificato attraverso il chip RFID. Una volta collegata la stazione di editing, le linee di assemblaggio vengono visualizzate su uno schermo. Le guide luminose aiutano quindi l’operatore a posizionare i pezzi correttamente e nell’ordine giusto; ciò consente un montaggio manuale che riduce al minimo il rischio di errori.

“Oltre all’attenzione dell’operatore per i dettagli, la produzione viene controllata elettronicamente”, dice Bagnon. “I sensori sul banco di montaggio comunicano con il sistema tramite ultrasuoni. Se, per esempio, un componente viene montato nell’ordine sbagliato, sullo schermo viene visualizzato un messaggio di errore che avverte l’operatore”.

Attualmente, in questo nuovo ambiente digitale stanno lavorando più di 600 dipendenti. “Le nostre attività continuano a crescere costantemente”, riferisce Bagnon. “Decine di nostri clienti sono in grado di ampliare la gamma dei loro prodotti, mantenendo una produzione di alta qualità nelle piccole serie”.

3. Maggiore cooperazione con i clienti nelle fasi preliminari

“La produzione in piccole tirature con un alto livello di innovazione ci offre l’opportunità di ampliare la nostra offerta di servizi” spiega Bagnon a proposito dell’impianto di Mondeville, sottolineando come strumenti software quali Autodesk Fusion 360 e Meshmixer abbiano svolto un ruolo fondamentale. Fin dall’inizio, ci hanno permesso di industrializzare una produzione adattata alla precedente con maggiore facilità e velocità”.

I team di progettazione e sviluppo di Bosch hanno lavorato con gli operatori di linea per migliorare la produzione e per la messa a punto della manutenzione predittiva e di altri strumenti intelligenti a supporto della manodopera, quali i robot collaborativi Bosch APAS, i contenitori collegati per componenti sfusi e così via. “Avevamo bisogno di rispondere rapidamente ai nuovi clienti che non avevano mai realmente lavorato con Bosch prima d’ora”, sostiene Bagnon. “Con il supporto di ciascuno dei servizi di fabbrica coinvolti, abbiamo costruito la nostra nuova linea produttiva intorno a questo rapporto”.

Bosch ha assunto nuovi ingegneri e agenti di vendita al fine di coniugare le esigenze dei clienti con la programmazione aziendale. Riorganizzando il proprio sito produttivo, i team di Bosch a Mondeville hanno delineato un rapporto nuovo con i clienti durante le fasi di elaborazione e progettazione. Si tratta di scambiare informazioni con la clientela sulle diverse limitazioni della produzione al fine di creare le condizioni per ottimizzare la produttività. Adesso, lo stabilimento Bosch di Mondeville può produrre indifferentemente grandi volumi o piccole serie con elevati livelli di customizzazione.

4. Integrazione della tecnologia di produzione avanzata secondo il modello delle startup

Grazie all’integrazione di una unità di laboratorio digitale, simile a un “fab lab,” nella produzione in fabbrica, Bosch ha acquisito maggiore flessibilità potendo lavorare con una vasta gamma di clienti. Funziona come una start-up che comprende sia dipendenti Bosch che clienti esterni, quali Safran, Zodiac Aerospace e Agrial.

Tale approccio consente al gruppo Bosch di Mondeville non solo di sviluppare delle novità rispetto al catalogo esistente, ma anche di rispondere più rapidamente alle richieste urgenti di produrre pezzi nuovi, sempre più tecnici e innovativi.

Per fare un esempio, grazie alla possibilità di stampare in 3D, Bosch ha ottenuto un progetto per la creazione di tutori personalizzati per l’industria medica. “Per questo progetto, avevamo bisogno di un software che ci permettesse di fare il lavoro di uno scultore, e Meshmixer offre proprio la possibilità di usare forme organiche”, racconta Bagnon. “Questa soluzione, sulla base di opportune scansioni mediche, ci consente di progettare un sistema perfettamente adattato al corpo del paziente” conclude Bagnon.

Bosch punta all’eccellenza attraverso una collaborazione con Devialet

Devialet è una startup nel campo della tecnologia del suono fondata nel 2007 con sede a Parigi. La società si è distinta per la cosiddetta Analog Digital Hybrid (ADH), un’invenzione brevettata che ha rivoluzionato il mondo dell’amplificazione, colmando il divario tra la tecnologia analogica e digitale, e che ha creato una qualità del suono senza distorsioni, saturazioni o rumori.

Nel 2010, Devialet ha lanciato una linea di amplificatori hi-fi e all’inizio del 2015, dopo aver ridimensionato con successo la sua tecnologia, ha introdotto Phantom, progettato per offrire un impatto sonoro fisico ultradenso.

Nello sforzo di rendere più accessibili i propri prodotti, Devialet ha sviluppato e industrializzato Phantom, disponibile negli Apple Store fin dal dicembre 2015. Nel 2016, per affrontare la sfida della produzione su larga scala, Devialet ha avviato la collaborazione con Bosch Mondeville per produrre Phantom.