Trasformazione digitale – Romar Engineering “può fare tutto ciò di cui ha bisogno con Fusion 360” per i suoi progetti di microstampaggio e stampaggio a iniezione di silicone.

Con sede a Sydney, in Australia, Romar Engineering ha subito diverse trasformazioni da quando è nata nel 1968. Inizialmente un’officina, l’azienda produceva strumenti per lo stampaggio a iniezione e a compressione per la produzione di pannelli per auto, interni e altro ancora. Dopo vari cambi di rotta nel corso degli anni, Romar Engineering è ora attiva nel settore di nicchia del microstampaggio e dello stampaggio a iniezione di silicone.  

Attualmente, Romar Engineering produce una serie di prodotti in silicone altamente specifici. È il più grande produttore australiano di materiali di consumo in silicone per la fecondazione assistita e rifornisce l’industria ferroviaria, i progetti di difesa, oltre a produrre prodotti di consumo. La loro crescita sta alimentando un’ulteriore espansione: la possibilità di perseguire la stampa 3D e la progettazione e produzione di controlli dei fluidi e del movimento per applicazioni spaziali. Inoltre, una nuova sovvenzione governativa sta facendo progredire la loro produzione di valvole spaziali.  

Le capacità di produzione e di test di Romar Engineering sono ampie. Il loro pezzo forte è il Lasertec, con il suo CNC ibrido a 5 assi abbinato a un ugello per la deposizione di polveri. Utilizzano anche un GE Concept Laser M2 Series  per la produzione additiva di metalli. Inoltre, hanno un tornio multi-tasking, frese a 3 assi e varie presse per lo stampaggio a iniezione.

Trasformazione digitale con Fusion 360

Steve Milanoski, responsabile della produzione avanzata di Romar Engineering, è entrato in azienda tre anni fa. Ha trascorso otto anni presso SpaceX, dove ha progettato dispositivi di controllo dei fluidi e del movimento per il motore Merlin 1D, facendo decollare nello spazio la prima parte metallica stampata in 3D.  

Si è accorto subito che Romar Engineering aveva bisogno di una nuova trasformazione per continuare ad avere successo, e si trattava di una trasformazione digitale. 

“Da allora abbiamo iniziato a occuparci di progettazione, ma quando sono arrivato qui eravamo solo produttori a contratto”, racconta Milanoski. “Avevamo un’infinità di pacchetti CAD. Avevamo SolidWorks, un gruppo di sedi Creo e un’altra sede per il software di gestione del Lasertec. Nessuno parlava davvero la stessa lingua”.

“Se un file non era nel formato giusto o qualcuno stava usando la licenza, era un incubo”, continua. “Non c’era un controllo di revisione o un repository centrale”. 

Inizialmente, Milanoski ha svolto un’analisi completa dei prodotti presenti sul mercato, tra cui Autodesk Fusion 360, Onshape e BobCAD. 

“Dopo circa due o tre giorni di utilizzo di Fusion 360 e avendo familiarità con le organizzazioni di progettazione che utilizzano CATIA, Creo, Windchill, NX o Teamcenter, ho trovato tutto intuitivo.”, racconta. “Ho pensato: ‘Wow, Fusion 360 può eliminare circa il 95% dei problemi che abbiamo attualmente’. Abbiamo sviluppato il nostro middleware per quel 5% specifico che dovevamo ancora risolvere per il nostro ERP. Utilizziamo Fusion 360 come fonte centrale per i modelli 3D”. 

“Quando si tratta di Fusion 360, trovi in un unico posto i concetti di condivisione di modelli, di creazione di assiemi in un unico file, di verifica di tutte le dipendenze dei componenti, di studi sul movimento e di comprensione delle interfacce”. 

— Steve Milanoski, Responsabile della Produzione Avanzata, Romar Engineering  

Affrontare il gap di competenze

Tutti i nuovi dipendenti che entrano in azienda iniziano subito a lavorare con Fusion 360″. Secondo Milanoski, Fusion 360 è particolarmente prezioso a fronte della carenza di competenze in Australia. I nuovi dipendenti non hanno bisogno di imparare più pacchetti software diversi perché tutto si svolge su un’unica piattaforma.  

“Puoi fare tutto ciò che ti serve in Fusion 360″, afferma. ” Magari di tanto in tanto dobbiamo acquistare un’estensione per la produzione o per la progettazione. Ma Fusion 360 permette ai nostri ingegneri di rimanere concentrati sull’obiettivo finale, che è quello di produrre componenti. Prototipare, prototipare, prototipare il più possibile; capire cosa si può fare attraverso i test, per poi dare una costante spinta all’iterazione rapida”. 

Incoraggiare un cambiamento culturale

Il consiglio di Milanoski per guidare una trasformazione digitale e il cambiamento necessario per la sua adozione? Affrontarne prima di tutto la cultura.  

“L’adozione non è un problema tecnico, è un problema culturale”, afferma. “Mettete i mezzi in mano alle persone e incentivatele a imparare. Fate tutto ciò che potete per offrire un rinforzo positivo. Abbiamo scelto CADPro perché è un fantastico fornitore locale di servizi. Io mi rivolgerei a un paio di fornitori diversi e ne troverei uno che sia adatto alla propria cultura e che possa contribuire a ridurre la curva di apprendimento”. 

“Lasciate ai dipendenti lo spazio per imparare Fusion 360 in autonomia.”, continua. “Non limitatevi a fornirglielo dicendo: ‘Questo è ciò che usiamo’. Fate in modo che sperimentino col software. Stimolateli a far fare a Fusion 360 cose che gli altri software non possono realizzare”.