製造計画システムは、製造現場での作業、スケジュール、アクションを合理化するために設計されたツールまたはツールのコレクションです。製造や加工を行う場合、シフト管理から出荷製品に至るまで、すべての未確定要素に対応することが困難になり、収益へ影響を及ぼす可能性があります。
製造計画システムは、運用管理者、製造管理者、スケジュール管理者、包装スペシャリスト、製造出荷管理者、QA チーム、生産現場の作業者など、製造業の幅広い職務の人々に使用される包括的なツールです。このシステムは、製造現場のさまざまな空間のデータを照合するため、複数のユーザーが同じ施設内で使用します。
無駄が生じる場所を簡単に見つけ出し、時間管理に関する実際の洞察を得て、製造や生産におけるボトルネックを特定し、実行可能なインサイトを取得できます。
サプライ チェーン全体を通して拡張可能なデジタル プロセスにより、人件費、廃棄、ダウンタイム、メンテナンスなどのリアルタイム データにアクセスできます。
製造現場で不整合を検出し、不良部品や無駄な材料の数をすばやく制限できます。
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MES と製造計画は、よく同じ意味で使われる用語です。MES と ERP システムの違い、それぞれの利点、Autodesk Fusion Operations がどのように役立つかをご覧ください。
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これはメリットをすべて網羅するリストではありませんが、主なメリットは次のとおりです。
紙ベースのプロセスのデジタル化と自動化: サプライ チェーン全体に拡張可能なデジタル プロセスを通して、人件費、廃棄、ダウンタイム、メンテナンスなどのリアルタイム データにアクセスできます。
他のシステムとの統合 - さまざまなシステムをシームレスに統合して、より正確なデータにアクセスし、意思決定を向上させます。
原材料と廃棄物の削減: 製造現場で不整合を検出し、不良部品や無駄な材料の数をすばやく制限します。
製造のボトルネックの解消: 生産に入る前に障害になる事柄を特定することにより、遅延や、製造コストの増加を抑えることができます。
コスト削減: 製造に必要な時間をより正確に把握して、製造ラインを解放し、インベントリを削減します。
MRP または資材所要量計画は、ファブリケーションや製造の重要な部分です。MRP システムを使用すると、製造/ファブリケーション用の施設内の原材料や、出荷準備の整った製品を追跡できます。また、施設内の最小ストックレベルを追跡して、注文を簡単に行えるようにしたり、計画活動、配送スケジュール、購入を行うこともできます。
上記のすべての機能が Fusion Operations に組み込まれているため、追加のツールは必要ありません。
ERP (Enterprise Resource Planning)は、キャッシュ、原材料、製造能力、およびすべてのステータスを単一の場所に統合するように設計された追跡ツールです。このようなツールはビジネスに必要な要素のすべてをカバーするため、非常に大規模なものになります。その結果、ツールは極めて能力が高く、非常に高価で、運用に長時間を要し、ビジネスの進行に合わせて頻繁にメンテナンスを行って調整や更新を行う必要があります。
Fusion Operations は、ERP から特にファブリケーションと製造に必要なものを取り出し、それをソフトウェアに組み込むことで、過剰な入力やデータ ポイントでユーザーを悩ませることなく、より効果的な管理を可能にしています。
いいえ。Fusion Operations は、生産、ファブリケーション、製造、スケジュールなどを管理するスタンドアロン製品です。
Fusion Operations の詳細はこちらでご覧ください。無償体験版にサイン アップすることもできます!
