플라스틱 사출 성형

플라스틱 사출 성형은 무엇인가요?

열가소성 플라스틱 사출 성형은 플라스틱 재료로 부품을 대량 제조하는 기법입니다. 설계 옵션의 안정성과 유연성 덕분에 사출 성형은 포장, 소비자 가전, 자동차, 의료 등 다양한 산업 분야에 사용됩니다.

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가장 일반적인 사출 성형 방식

기존 열가소성 플라스틱 사출 성형 공정을 변형하여 부품 품질 및 부품 설계 유연성을 높이는 공정을 추가할 수 있습니다. 다음과 같은 방식을 사용할 수 있습니다.

열경화성 플라스틱 사출 성형

열경화성 재료로 성형하려면 열 또는 화학적 수단으로 고분자 체인의 교차 결합을 생성해야 합니다.
오버몰딩

오버몰딩은 하나의 재료가 다른 재료 위에 성형되는 사출 성형 공정입니다.
가스 사출 성형

마지막 사출 단계에서 용융된 고분자에 불활성 가스를 높은 압력으로 주입하는 방식입니다.
이중 사출 및 동시 사출 성형

동일한 사출 주입구 또는 다른 사출 주입구를 사용하여 서로 다른 두 가지 재료를 사출할 수 있습니다.
미세 발포 사출 성형

물리적 발포제, 화학적 발포제(CBA) 또는 금형 코어백 공정을 사용하여 금형 내부의 고분자 발포 구조를 형성할 수 있습니다.
분말 사출 성형(PIM)

분말, 일반적으로 세라믹(CIM)이나 금속(MIM) 분말과 함께 결합제를 사용하여 작은 구조물을 제작하는 성형 기술입니다.

사출 성형의 장점

사출 성형은 기계 가공이나 3D 프린트 같은 제조 방법보다 빠르게 고품질 부품을 제조합니다. 높은 정확도와 자동화된 공정으로 균일한 부품을 제작하고 인건비를 절감합니다. 사용자 맞춤 과정을 통해 부품 설계(예: 성형 삽입물) 및 재료 특성(예: 색상, 명확성, 강도 및 유연성)에 맞춰 유연하게 작업할 수 있습니다.

사출 성형 시 발생 가능한 문제점

부품 설계자, 금형 엔지니어 및 기타 제조 관련 종사자 모두 궁극적으로 부품 품질에 영향을 미치는 자체적인 문제를 안고 있을 수 있으며 초기 설계 단계에서 해결하지 못하는 경우 함께 작업해야 할 경우가 많습니다.

이러한 문제점으로는 재료 변형, 웰드 라인, 싱크 마크, 변형, 긴 사이클 타임 및 불완전한 캐비티 충전 등이 있습니다.

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사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어의 이점

성형 시뮬레이션을 활용하면 초기 설계 공정에서 위험을 파악하고 전체 투자가 이루어지기 전에 해결할 수 있습니다. 시뮬레이션 소프트웨어는 엔지니어, 금형 제작자 및 기타 성형 전문가에게 정확한 디지털 프로토타이핑 솔루션을 제공하여 더 나은 제품을 더 빠르게 출시할 수 있도록 지원합니다.

기계 응력, 진동, 모션, 전산 유체 역학(CFD) 및 다중 물리학을 비롯한 다른 시뮬레이션 도구와 함께 사용할 수 있는 Moldflow 시뮬레이션은 가장 까다로운 설계 문제를 빠르게 해결하는 정확하고 혁신적인 방법입니다.

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Moldflow 사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어의 이점

서페이스 마감 결함 예측

충전 패턴과 형상 및 공정 설정 변경의 영향(예: 싱크 마크)을 분석할 수 있습니다.

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변형 예측 및 방지

변형의 원인을 조사한 후 설계 대안을 검토하여 부품 변형을 최소화하거나 해결할 수 있습니다.
경량 설계 최적화

자동차 구성요소 등의 경량 효과를 위해 고급 재료를 분석하고 비교할 수 있습니다.

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부품 사이클 시간 감소

부품 냉각 효율을 예측할 수 있습니다. 비용이 많이 드는 성형에 투자하기 전에 고급 형상적응형 냉각 또는 유도 가열을 사용하여 실험을 진행할 수 있습니다.

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