MFS - Moldflow, Alias & VRED

Füller, Kugelschreiber und Co. in Perfektion - LAMY erfüllt mithilfe von Autodesk Moldflow höchste Qualitätsstandards

Ob während der Schulzeit, im Büro oder in der Freizeit – viele von uns hatten schon einmal einen Füllhalter, Kugelschreiber oder Stifte des deutschen Marktführers LAMY in der Hand. Die Marke LAMY steht weltweit für hochwertige, zeitlose Design-Schreibgeräte mit perfekter Funktionalität. Und das zeigt sich bereits in der Herstellung. Denn der wichtigste Parameter, gleich nach der eigentlichen Funktion, ist die Einhaltung der hohen Anforderungen an Optik und Maßhaltigkeit für die eng tolerierten Einzelteile. Um dies zu erreichen und darüber hinaus Probleme im Bauteil schon früh zu erkennen, setzt LAMY auf Spritzgusssimulation mit Autodesk Moldflow. Schon während der Entwicklung eines Schreibgeräts wird die Formfüllung der einzelnen Kunststoffteile simuliert, damit sichergestellt ist, dass jedes Teil gleichmäßig und vollständig gefüllt wird. In dieser Phase der Entwicklung kann noch am meisten Einfluss auf die Konstruktion des Schreibgeräts bzw. Einzelteils genommen werden.

Digitale Produktentwicklung - Kunststoffkomponenten für die Schuhe von adidas, Nike und Co.

Viele von uns tragen sie täglich an den Füßen: Schuhe von adidas, Nike, PUMA oder New Balance. Doch die wenigsten wissen, welche wichtige Rolle die framas Kunststofftechnik GmbH in der Entstehung dieser Sportschuhe spielt. Das Pirmasenser Unternehmen entwickelt und optimiert mithilfe von Autodesk Moldflow Kunststoffkomponenten für die Schuh- und technische Spritzgussindustrie.Frank Stumpf, Moldflow und Simulation Manager, ist für die Simulation sämtlicher neuer Modelle und Projekte bei framas zuständig. „Jeder neue Schuh wird simuliert“, erklärt er. „Wir modellieren dabei die Mittelgröße und eventuell auch noch Extremgrößen wie Größe 52 oder 53. Im Fußballschuhbereich gibt es außerdem ein Top-Modell und mehrere sogenannte Takedown-Varianten, also günstigere Modelle; diese simulieren wir auch alle. Dabei gibt es meist nicht nur eine einfache Sohle, sondern verschiedene Elemente wie Einlegeteile oder Stollen, sodass wir pro Schuh auf drei bis vier Komponenten kommen, die wir simulieren.“

inpro schließt mit Simulationsergebnissen Informationslücken auf dem Shopfloor

inpro entwickelt seit 40 Jahren innovative Technologien und Softwarelösungen für industrielle Produktions- und Engineeringprozesse. Das Gemeinschaftsunternehmen der Industriekonzerne Volkswagen und Siemens verfolgt die Vision, einer durchgängigen Digitalisierung der Automobilindustrie – von der Produktgestaltung bis hin zum operativen Produktionsbetrieb. „Der Spritzgussprozess bzw. die Wertschöpfungskette, um zu spritzgussgegossenen Teilen zu kommen, ist sehr komplex und viele Akteure sind daran beteiligt. Wir wollen mithilfe unserer Software Informationslücken schließen und die Beteiligten im Hinblick auf die Informationsverfügbarkeit besser verknüpfen. Indem die Simulationsergebnisse direkt auf reale Bauteile projiziert werden, wird ein sehr viel höherer Anwendungsbezug hergestellt und dadurch kommen natürlich auch die unterschiedlichen beteiligten Akteure enger zusammen“, so Dr. Wolf-Christian Rumsch, Head of Digital Industry Solutions and Services bei inpro.