inpro schließt mit Simulationsergebnissen Informationslücken auf dem Shopfloor

inpro entwickelt seit 40 Jahren innovative Technologien und Softwarelösungen für industrielle Produktions- und Engineeringprozesse. Das Gemeinschaftsunternehmen der Industriekonzerne Volkswagen und Siemens verfolgt die Vision, einer durchgängigen Digitalisierung der Automobilindustrie – von der Produktgestaltung bis hin zum operativen Produktionsbetrieb. „Der Spritzgussprozess bzw. die Wertschöpfungskette, um zu spritzgussgegossenen Teilen zu kommen, ist sehr komplex und viele Akteure sind daran beteiligt. Wir wollen mithilfe unserer Software Informationslücken schließen und die Beteiligten im Hinblick auf die Informationsverfügbarkeit besser verknüpfen. Indem die Simulationsergebnisse direkt auf reale Bauteile projiziert werden, wird ein sehr viel höherer Anwendungsbezug hergestellt und dadurch kommen natürlich auch die unterschiedlichen beteiligten Akteure enger zusammen“, so Dr. Wolf-Christian Rumsch, Head of Digital Industry Solutions and Services bei inpro.

„Wir konzentrieren uns im Wesentlichen auf digitale Themen“, sagt er. „Fahrzeuge werden heute typischerweise am Rechner konstruiert, simuliert und getestet. Auch das Produktionsengineering und die Fertigungsprozesse sind digitalisiert. Mit der Simulation des Kunststofffertigungsprozesses setzen wir uns seit vielen Jahren auseinander, da man damit schneller und günstiger zu maßhaltigen Bauteilen gelangt.“ Um diesen Prozess zu verbessern, entwickelte inpro die Applikation twino, die es ermöglicht, Simulationsergebnisse mit Realdaten zu vergleichen. Dabei werden Simulationsdaten aus Autodesk Moldflow verwendet, über die Moldflow API zur Verfügung gestellt und auf reale Bauteile projiziert. So lassen sich Abweichungen zwischen den Simulationen und der Realität in Echtzeit erkennen und große Datenmengen in Form komplexer Simulationsergebnisse von Moldflow direkt auf einem mobilen Gerät visualisieren. Die Fehlersuche wird optimiert und es geht weniger Zeit bei der Anlaufphase verloren.

Dr. Wolf-Christian Rumsch begründet die Anknüpfung an Autodesk Moldflow so: „Da Moldflow der Marktführer im Spritzgusssimulationsbereich und ein sehr weit verbreitetes Werkzeug ist, gehen wir von einem hohen Verbreitungsgrad für unsere Applikation aus. Moldflow wird durch den engen Austausch mit den Anwendern ständig verbessert und bringt immer wieder neue, hilfreiche Features mit sich.“

inpro ist bereits seit vielen Jahren Kunde von MFS. „Die Experten haben uns über Schulungen begleitet, als wir angefangen haben, uns in das Kunststoffthema einzuarbeiten“, berichtet der Head of Digital Industry Solutions and Services. „Der MFS-Support hat uns sehr bei der Verknüpfung der Simulationsdaten mit unserem System und beim Verständnis der API-Funktionalität unterstützt. Die Zusammenarbeit hat sich in diesem Jahr nochmals intensiviert, insbesondere durch die Möglichkeit unserer Applikation twino auf der MFS Connect vorstellen zu können und einer sich hieraus ergebenden vertieften Kooperation.“

Dank projizierter Simulationen werden außerdem ad-hoc Unterstützung durch weltweite remote Kollaboration und standardisiertes Feedback zurück zum Engineering möglich. Durch die Messfunktionalität von twino können aufwändige und teure 3D-Messverfahren teilweise ersetzt werden und Ergebnisse einfacher und schneller erzielt werden. Auch die beschleunigte, papierlose Dokumentation in der Engineering- und Anlaufphase ist ein Vorteil der Software. twino ermöglicht damit einen nahtlosen Wissenstransfer zwischen Simulation und Produktion.

Das Projekt twino startete im Jahr 2018, ist aktuell im Piloteinsatz und soll Anfang 2024 gelauncht werden. „Auch hier gibt es eine enge Verbindung zu MFS, denn sie unterstützen uns in der Pilotphase. Die Reise geht dahin, dass wir unsere Software über MFS an den Kunden bringen wollen. Es ist eine Vertrauensbasis in der Zusammenarbeit mit MFS entstanden und wir sind sicher, dass diese uns gemeinsam in (die) Zukunft trägt“, schließt Dr. Wolf-Christian Rumsch ab.